外部杂质原因，应检查混料和放料各环节的设备死角是否整理干净及是否有杂质混入；尽量少加破碎料或人工对破碎料进行初筛；除掉杂质，添加滤网目数及张数；尽量盖住或许有杂物掉落的孔洞（实盖或网盖）。

　　内部杂质原因，主要是工艺或设备导致的炭化严峻，炭化物被带出到料条中，在牵引力效果下，形成断条。

　　物料塑化不良，挤出温度偏低或螺杆剪切太弱，物料未充分塑化，呈现料疙瘩，在牵引力效果下，形成断条；配方系统中低熔点助剂（包含EBS或PETS等），在螺杆剪切弱或螺杆与机筒空隙增大及剪切偏弱的前提下，形成塑化不良，形成断条。

　　质料物性差异或改变，共混组分在同一温度下流动性差异太大，由于流动性不匹配或未彻底相容（包含物理缠结和化学反应），理论上讲这种叫“相分离”。“相分离”一般在共混挤出不会呈现，较多呈现在注塑过程中，但假如MFR相差太大，在螺杆相对剪切较弱的前提下，或许呈现断条。共混组分黏度改变，对同一材料而言，假如MFR减小，硬度、刚性和缺口变大，有或许该批料的分子量较之前有所偏大，形成黏度变大，在原有的加工温度和工艺效果下，形成塑化不良，此刻进步挤出温度或下降主机螺杆转速可解决。

　　排气不畅，加工温度太高或螺杆部分剪切太强或螺杆部分过热，形成某些阻燃剂等助剂的分解，释放出气体，真空未及时将气体抽出，气体困在料条里，在牵引力效果下形成断条。物料受潮严峻，加工水汽未及时经过自然排气和真空扫除，困在料条中，在牵引力效果下形成断条。自然排气或真空排气不畅（包含阻塞、漏气、垫片太高级），形成有气（或汽）困在料条里，在牵引力效果下形成断条。

　　物料刚性太大、水太冷或过水太多、牵引不匹配，物料刚性太大，水温太低，过水太多，机头的出料很软，过水则立刻变得十分硬，在牵引力不匹配的效果下，形成断条。这种现象常呈现在PBT或PET加纤、PC加纤、AS加纤、ABS加纤等结晶速度十分快或刚性十分大的料，尤其是小机做试验时较严峻，此刻进步水温、下降过水量，让进入切粒机的料条坚持必定柔软度，可解决。

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